کدام نسوز، کجای کوره؟
یک ظرف را انتخاب کنید و روی نواحی آستر کلیک کنید. هر ناحیه بر اساس تهاجمی که میبیند — سرباره، دما، سایش — نسوز خودش را میخواهد. اینجا میبینید کدام محصول کجا کار میکند و چرا.
پاتیل فولاد ساده بهنظر میرسد اما یکی از سختترین محیطهای نسوز است: فولاد مذاب در ۱۶۰۰ تا ۱۷۰۰ درجه، سربارهی فعال در خط تماس، و سیکل حرارتی شدید هر بار که خالی و پر میشود. یک آستر واحد جواب نمیدهد؛ هر ناحیه بر اساس تهاجمی که میبیند نسوز خودش را دارد. روی نقشه کلیک کنید.
روی هر ناحیه کلیک کنید
خط سرباره
۱۶۰۰–۱۷۰۰°Cتهاجمیترین ناحیهی کل پاتیل. سربارهی فعال دقیقاً همینجا نسوز را میخورد. به مقاومت خوردگی بالا نیاز است، نه صرفاً دیرگدازی.
اسپینل آلومینا-منیزیتی و منیزیای ذوبی، انتخاب استاندارد این ناحیهاند.
بدنه (دیواره)
۱۵۰۰–۱۶۵۰°Cبیشترین سطح تماس با فولاد مذاب. اینجا تعادل میان مقاومت حرارتی، پایداری ابعادی و هزینه مهم است — جرم ریختنی آلومینا-اسپینل رایجترین انتخاب است.
جرم ریختنی کمسیمان بر پایهی تبولار و ریاکتیو آلومینا.
کف
۱۵۰۰–۱۶۵۰°Cوزن کل فولاد مذاب را تحمل میکند و در ضربهی ریختن فولاد از کوره آسیب میبیند. جرم پرآلومینا یا اسپینلی با استحکام فشاری بالا.
جرم پرآلومینا با چسب سیمان آلومیناتهی خالص.
نازل و ماسهی مجرا
۱۶۰۰–۱۷۰۰°Cمجرای تخلیهی فولاد. ماسهی پرکننده باید در برابر فولاد مذاب باز بماند تا در زمان تخلیه بهراحتی جاری شود — «باز شدن آزاد» پاتیل به همین ماسه بستگی دارد.
ماسهی مجرای پاتیل؛ کرومیتی یا اولوینی بدون کروم.
آستر ایمنی (پشتبند)
< ۱۰۰۰°Cلایهی پشت آستر کاری که اگر آستر اصلی نفوذ کرد، مانع رسیدن مذاب به بدنهی فلزی میشود و اتلاف حرارت را کم میکند. اینجا عایقبودن مهمتر از خوردگی است.
آجر عایق سبک پشت آستر کاری.
کورهی بلند بلندترین و طولانیعمرترین آستر نسوز صنعت است؛ یک کمپین میتواند ۱۵ تا ۲۰ سال کار کند. در بالا سایش بار و گاز مسئله است، در پایین چدن و سربارهی مذاب. هر ناحیه را روی برش ببینید.
روی هر ناحیه کلیک کنید
گلوگاه و شافت بالا
۲۰۰–۸۰۰°Cبار جامد (کک، سنگآهن، مذابساز) مدام روی آستر میریزد و میساید. اینجا سایش حرف اول را میزند، نه دما.
آجر و جرم بر پایهی کاربید سیلیسیم و بوکسیت مقاوم به سایش.
شکم و بشکه
۹۰۰–۱۴۰۰°Cناحیهی احیای اکسید آهن و شروع نرمشدن بار. حملهی شیمیایی قلیاییها و گاز CO مهم است.
کاربید سیلیسیم برای هدایت حرارتی و مقاومت قلیایی.
بوش (ناحیهی دمش)
۱۴۰۰–۱۸۰۰°Cداغترین ناحیه؛ هوای داغ از تویرها دمیده میشود و کک میسوزد. ترکیب دمای فوقبالا، سایش و حملهی شیمیایی.
کاربید سیلیسیم پیوند-نیتریدی، سختترین شرایط را تحمل میکند.
بوته (کف مذاب)
۱۴۵۰–۱۵۵۰°Cچدن و سربارهی مذاب اینجا جمع میشود. عمر کل کمپین کوره به دوام همین بوته بستگی دارد.
بلوکهای پرآلومینا و کربنی؛ کلیدیترین آستر کوره.
کورهی دوار سیمان بر خلاف پاتیل و کورهی بلند، افقی و چرخان است و خوراک از یک سر وارد و کلینکر از سر دیگر خارج میشود. دما در طول کوره پلهپله بالا میرود و در منطقهی پخت به اوج میرسد. مناطق را روی طول کوره ببینید.
روی هر ناحیه کلیک کنید
منطقهی پیشگرم
۸۰۰–۱۱۰۰°Cخوراک تازه وارد میشود و گرم میگردد. دما متوسط است اما سایش خوراک و حملهی قلیایی وجود دارد.
آجر شاموتی و عایق؛ دمای این منطقه هزینهی آلومینای بالا را توجیه نمیکند.
منطقهی گذار
۱۱۰۰–۱۴۰۰°Cدما بالا میرود و کلینکر شروع به شکلگیری میکند. تنش حرارتی و سایش هر دو بالاست.
آجر منیزیا-اسپینل، جایگزین بدون کروم آجرهای منیزیا-کروم قدیمی.
منطقهی پخت
۱۴۰۰–۱۷۰۰°Cداغترین منطقه؛ کلینکر در بالاترین دما تشکیل میشود. حملهی مذاب کلینکر و سیکل حرارتی چرخش، سختترین شرایط را میسازد.
آجر منیزیا-اسپینل، استاندارد جهانی منطقهی پخت.
کورهی قوس الکتریک قراضهی فولاد را با قوس الکتریکی چند هزار درجه ذوب میکند. آستر آن همزمان سه حمله را تحمل میکند: تشعشع مستقیم قوس، سربارهی داغ فعال، و ضربهی مکانیکی بار قراضه هنگام شارژ. هر ناحیه بر اساس اینکه کدام حمله را بیشتر میبیند نسوز خودش را دارد.
روی هر ناحیه کلیک کنید
نقاط داغ (مقابل الکترود)
> ۱۸۰۰°Cدیوارهی روبهروی الکترودها که تشعشع مستقیم قوس را میگیرد. داغترین و پرمصرفترین نقطهی کوره؛ آجر منیزیا-کربن با گرافیت بالا اینجا لازم است.
آجر منیزیا-کربن با منیزیای ذوبی؛ گرافیت هدایت حرارتی را بالا میبرد.
خط سرباره
۱۶۰۰–۱۷۰۰°Cخط تماس سربارهی داغ که مدام سطح آستر را میخورد. مقاومت خوردگی حرف اول را میزند.
منیزیا-کربن یا اسپینل با مقاومت خوردگی بالا.
دیوارهی پایین و بانک
۱۵۰۰–۱۶۵۰°Cزیر خط سرباره، در تماس با فولاد مذاب. تعادل مقاومت حرارتی و هزینه؛ منیزیای مردهپخت رایج است.
آجر یا جرم منیزیتی مردهپخت.
مجرای تخلیه (EBT)
۱۶۰۰–۱۷۰۰°Cمجرای تخلیهی کفگرد کوره. ماسهی پرکننده باید در برابر فولاد مذاب باز بماند تا در زمان تخلیه آزاد جاری شود — بدون کروم برای پرهیز از آلایندگی.
ماسهی EBT اولوینی، جایگزین بدون کروم ماسهی کرومیتی.
سقف (دلتا)
۱۴۰۰–۱۷۰۰°Cسقف کوره که تشعشع قوس و گازهای داغ را از بالا تحمل میکند و سوراخ عبور الکترودها را دارد. جرم ریختنی پرآلومینا با مقاومت شوک حرارتی.
جرم ریختنی کمسیمان پرآلومینا برای دلتای سقف.
کورهی شیشه با پاتیل و کورهی فولاد فرق بنیادی دارد: شیشهی مذاب سالها بیوقفه با آستر در تماس است و هر ذرهای که آستر آزاد کند بهصورت عیب (سنگ یا رگه) در محصول شفاف دیده میشود. اینجا خوردگی بسیار کند اما بیامان است، و به همین دلیل نسوزهای ویژهای لازم است. نواحی کلیدی را ببینید.
روی هر ناحیه کلیک کنید
کف و دیوارهی تماس با شیشه
۱۴۰۰–۱۶۰۰°Cدر تماس مستقیم و دائمی با شیشهی مذاب. بلوکهای AZS (آلومینا-زیرکونیا-سیلیکا) استاندارد این ناحیهاند؛ زیرکونیا کمترین حلشوندگی در شیشه را دارد.
بلوکهای زیرکونیایی و AZS؛ زیرکونیا در شیشه تقریباً حل نمیشود.
دیوارهی بالای مذاب (سوپراستراکچر)
۱۵۰۰–۱۶۰۰°Cبالای سطح شیشه، در معرض بخارهای قلیایی فرّار و دمای بالا. سیلیس یا آلومینا-زیرکونیا با مقاومت در برابر تبخیر قلیایی.
آلومینا-زیرکونیا؛ در برابر خوردگی بخار قلیایی مقاوم.
تاج (سقف قوسی)
۱۵۵۰–۱۶۵۰°Cسقف قوسی که دمای بالای فضای احتراق را تحمل میکند و حرارت را به سطح شیشه بازمیتاباند. سیلیس یا در کورههای مدرن، آلومینا-زیرکونیا.
آجر سیلیسی یا آلومینا-زیرکونیای تاج.
ریجنراتور (بازیاب حرارت)
۸۰۰–۱۴۵۰°Cشبکهی آجری که حرارت گازهای خروجی را ذخیره و به هوای ورودی پس میدهد — قلب بازده انرژی کوره. منیزیا و شاموت بسته به دمای هر لایه.
چکرِ منیزیتی در لایههای داغ، شاموتی در لایههای خنکتر.
نمیدانید کدام گرید مناسب کورهی شماست؟ با کارشناسان ما تماس بگیرید یا شمارهی ۰۲۱ ۲۶۶۴۲۰۳۲ را بگیرید.